程序图形编程水平决定数控加工过程中的质量

    数控加工是按照编制好的程序实现工件加工，编程水平决定着工件加工效率和精度。程序形式有多种多样，为了适应不同工件的加工需要，在读懂图样基础上，看清试件配合精度要求和检测方法前提下，确定基本加工工艺方案，对完成加工需要时间，有一个大致的估算，然后确定加工顺序，看清评分表中的分数分配，明确目标。孔类加工程序，以模块化结构为主，如把孔的坐标位置编制成子程序，有主程序确定加工方式，调用子程序执行加工。这种程序简洁，逻辑性强，编程效率高，还可以用框图表示程序结构和内容，较为直观。 工件的快速定位、找正及夹紧。根据图样中相关精度要求，注意执行经济加工精度，即找正精度能满足图样精度的2/3即可。

　　例如，图样中规定两个加工面平行度公差为0.05mm，找正精度在0.03mm以内即可。准确无误变编程至关重要，首先应确定加工顺序，然后再确定每一把刀的起终点，在平面和轮廓加工中根据刀具的直径确定走刀次数，如含有曲线平面，可在基点上作圆弧半径等适当标注。这样可以加快轮廓编程速度。型腔加工由于加工件形状复杂，而且是三维型面，程序编制大部分采用自动编程，程序内容长，刀具运行轨迹复杂，加工时间长，刀具一般为球头刀或异型刀具，程序应以源程序为主，利用机床中的DNC功能，直接运行比较可靠。孔类加工根据刀具配备情况，是采用逐级扩孔办法，还是采用铣刀插补方式，这些都需要现场决定，编程中要特别注意利用数控机床功能，如旋转、极坐标、镜像、缩放等，以减少编程工作量。程序验证一般采用图形显示和浅铣外形方式进行。

　　加工中应能熟练进行背景编程操作，实现加工和编程同步进行，去除加工即粗加工，应根据现场提供机床、刀具、工件、夹具等因素，依据浅铣外形轮廓，编制粗加工近似程序。选择较大切削用量，进行粗加工，根据听、看刀具在加工中状态，适时调整进给倍率，由低到高最终确定最佳切削参数。去除加工走刀路线一般选择高效走刀路线，即最短走刀路线。平面和腔槽类加工程序，应以单一程序为主，粗精加工可用宏指令来划分。循环加工中背吃刀量、重复次数、精加工余量，都利用宏指令功能实现。宏程序功能是数控系统的一个非常实用的功能，用好宏程序功能，能够极大地方便加工程序的编写，提高编程效率。

　　这样程序虽长，但清晰流畅，具有连续、开放等特点。往复走刀方式加工效率高，程序编制简单。在规定时间内完成工件加工，这和生产中工件加工有很大区别，生产中追求质量和效率，操作要快捷和准确，要减少失误。加工过程分为去除加工、精加工两个阶段。实施高效加工的关键，要求选手有敏锐的思维，熟练快捷的操作手法和赛场上较强的适应能力。新一代数控机床通过高速化，大幅度缩短切削时间，进一步提高生产效率。

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